ปัญหาที่พบบ่อยในชิ้นส่วนที่ถูกตีขึ้นรูป 8 ประการ

1. ขอบหยาบ: ช่องว่างระหว่างแม่พิมพ์ที่ตัดเกินไปหรือไม่เพียงพอ หรือไม่สม่ำเสมอ, ขอบของแม่พิมพ์ที่ไม่คมพอ, สถานะการตัดที่ไม่ดี อาจทำให้เกิดขอบหยาบได้

2. ชิ้นงานบิดเบี้ยว:
a. ในกระบวนการตัด ชิ้นงานมีแรงดึงและแรงงอสูง ทำให้เกิดการบิดเบี้ยว วิธีการปรับปรุงคือการใช้แม่พิมพ์นูนและแผ่นกดกดชิ้นงานให้แน่นและรักษาความคมของขอบ
จะได้ผลดี
b. เมื่อรูปทรงของชิ้นงานซับซ้อน แรงตัดรอบๆ ชิ้นงานจะไม่สม่ำเสมอ ทำให้เกิดแรงจากรอบนอกไปยังศูนย์กลาง ทำให้ชิ้นงานบิดเบี้ยว วิธีการแก้ไขคือการเพิ่มแรงกด
c. เมื่อมีน้ำมัน อากาศ ฯลฯ ระหว่างแม่พิมพ์และชิ้นงาน หรือระหว่างชิ้นงานกับชิ้นงาน จะทำให้ชิ้นงานบิดเบี้ยว โดยเฉพาะวัสดุที่บางและนุ่มจะเกิดได้ง่าย สามารถป้องกันได้โดยการทาน้ำมันอย่างสม่ำเสมอ
และตั้งช่องระบายอากาศเพื่อขจัดปรากฏการณ์การบิดเบี้ยว

3. รอยย่น:
a. ชิ้นงานที่ถูกตัดมีความลึกในการดึงมากเกินไป ทำให้ชิ้นงานไหลเร็วเกินไปในกระบวนการผลิต เกิดรอยย่น
b. ในกระบวนการดึง ชิ้นงานมีมุม R ของแม่พิมพ์มากเกินไป ทำให้แม่พิมพ์นูนไม่สามารถกดวัสดุได้ ทำให้วัสดุไหลเร็วเกินไปและเกิดรอยย่น
c. ร่องกดของชิ้นงานไม่เหมาะสม ร่องกดเล็กเกินไปและตำแหน่งไม่ถูกต้อง ไม่สามารถป้องกันการไหลของวัสดุได้อย่างมีประสิทธิภาพ ทำให้เกิดรอยย่น
d. การออกแบบการจัดตำแหน่งแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม ทำให้ไม่สามารถกดวัสดุในกระบวนการดึงได้ หรือขอบกดเล็กเกินไป ทำให้ไม่สามารถกดวัสดุได้ในกระบวนการดึง ทำให้เกิดรอยย่น
วิธีการแก้ไขรอยย่นคือการใช้ระบบกดที่เหมาะสมและการใช้ร่องดึงอย่างเหมาะสม

4. ความแม่นยำของขนาดเกิดข้อผิดพลาด:
a. ความแม่นยำของขนาดของขอบในกระบวนการผลิตแม่พิมพ์ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน ทำให้ขนาดของชิ้นงานเกินขอบเขต
b. ในกระบวนการผลิตชิ้นงานเกิดการคืนตัว ทำให้พื้นผิวการจัดตำแหน่งในขั้นตอนถัดไปไม่ตรงกับชิ้นงานอย่างสมบูรณ์ เกิดการเปลี่ยนรูปในกระบวนการตัด ส่งผลต่อความแม่นยำของขนาด
c. การจัดตำแหน่งชิ้นงานไม่ดี การออกแบบไม่เหมาะสม ทำให้ชิ้นงานเคลื่อนที่ในระหว่างการตัด นอกจากนี้ การออกแบบชิ้นงานมีข้อบกพร่อง ทำให้การจัดตำแหน่งไม่แม่นยำ ส่งผลต่อความแม่นยำของขนาด
d. ชิ้นงานที่มีหลายขั้นตอนเกิดการปรับไม่เหมาะสมในขั้นตอนก่อนหน้าหรือการสึกหรอของมุมโค้ง ทำให้เกิดการเปลี่ยนรูปไม่สม่ำเสมอ ส่งผลให้ขนาดเปลี่ยนแปลงหลังการตัด สำหรับสาเหตุที่กล่าวมาข้างต้นที่ทำให้เกิดปัญหาความแม่นยำของขนาด
เราต้องดำเนินการควบคุมที่จำเป็น เช่น รูปร่างของชิ้นงานที่เหมาะสมและระดับความคลาดเคลื่อน, การเพิ่มความแม่นยำในการผลิตแม่พิมพ์, การออกแบบกลไกชดเชยการคืนตัว ฯลฯ

5. รอยกด:
a. มีสิ่งสกปรกบนพื้นผิววัสดุ ตรวจสอบพื้นผิววัสดุในขณะตัด หากมีสิ่งสกปรกให้ใช้ปืนลมและผ้าขี้ริ้วทำความสะอาด
b. มีวัตถุแปลกปลอมบนพื้นผิวแม่พิมพ์ ใช้เครื่องมือทำความสะอาดวัตถุแปลกปลอมบนพื้นผิวแม่พิมพ์ เลือกช่องว่างแม่พิมพ์ที่เหมาะสมตามความหนาของแผ่นวัสดุ
c. แม่พิมพ์มีแม่เหล็ก เปลี่ยนลำดับการผลิต ในการตัดชิ้นงานให้ทำจากภายนอกไปภายใน และทำเป็นแถว ก่อนตัดขอบ (ตัดขอบ) แล้วจึงตัดรูตาข่าย การตัดแบบพิเศษอาจเกิดการเปลี่ยนรูป
อาจเกิดจากแรงกดมากเกินไป ต้องเปลี่ยนสปริงในแม่พิมพ์
d. น้ำมันตัดไม่เป็นไปตามข้อกำหนด เปลี่ยนใช้น้ำมันตัดที่มีสารเติมแต่งแรงดันสูงที่มีซัลเฟอร์

6. รอยขีดข่วน: สาเหตุหลักของการขีดข่วนชิ้นส่วนคือมีรอยแผลเป็นที่แหลมคมบนแม่พิมพ์หรือฝุ่นโลหะตกลงในแม่พิมพ์ วิธีป้องกันคือการขัดรอยบนแม่พิมพ์และทำความสะอาดฝุ่นโลหะ

7. รอยแตกที่ฐาน: สาเหตุหลักของรอยแตกที่ฐานชิ้นส่วนคือวัสดุมีความพลาสติกต่ำหรือแม่พิมพ์กดแน่นเกินไป วิธีป้องกันคือการเปลี่ยนวัสดุที่มีความพลาสติกดีหรือคลายการกด

8. รอยย่นที่ผนังด้านข้าง: สาเหตุหลักของการเกิดรอยย่นที่ผนังด้านข้างของชิ้นส่วนคือความหนาของวัสดุไม่เพียงพอเมื่อทำการติดตั้งแม่พิมพ์ด้านบนและด้านล่าง (ถ้าค่อนข้างเล็ก ความหนาอนุญาตให้บางลง) หรือมีการเบี้ยว ทำให้ช่องว่างด้านหนึ่งใหญ่เกินไป
อีกด้านหนึ่งมีช่องว่างเล็กเกินไป วิธีป้องกันคือการเปลี่ยนวัสดุทันทีและปรับแม่พิมพ์ใหม่